注塑機螺桿不下料怎么解決?有哪些常見原因

        1,、料筒下料口堵塞,，檢查該處是否有熔化的塑料塊粘結(jié)。

        2,、溫控不準(zhǔn)確,，料筒的后端溫度太高,，調(diào)整溫度的設(shè)定，同時可以檢查冷卻水路是否堵塞,。

       3,、螺桿出現(xiàn)包膠現(xiàn)象——塑料包住螺桿一起旋轉(zhuǎn)。
　　
       4,、塑料里面添加油品太多,，造成螺桿打滑。

　   5,、塑料中回料添加太多,。

　　6、螺桿與料筒磨損和過膠圈的磨損都是可能導(dǎo)致注塑機螺桿不下料,，造成塑料漏流不往料筒前端輸送,。

　　7、塑料粒太大,，會出現(xiàn)產(chǎn)生架橋現(xiàn)象,，只需將塑料再次粉碎。

　　8,、新?lián)Q的螺桿如果不下料,，可能是料筒與螺桿下料口的設(shè)計不恰當(dāng)，對于螺桿方面就是螺桿的加料段螺槽太淺,，導(dǎo)致螺桿在旋轉(zhuǎn)的時候不能帶動塑料往前輸送,，也有可能是輸送的料量很少和料筒方面就是下料口的設(shè)計。

　　擴展資料：

　　工作原理

　　注塑機的工作原理與打針用的注射器相似,，它是借助螺桿(或柱塞)的推力,，將已塑化好的熔融狀態(tài)(即粘流態(tài))的塑料注射入閉合好的模腔內(nèi)，經(jīng)固化定型后取得制品的工藝過程,。

　　注射成型是一個循環(huán)的過程,，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件后又再閉模,，進行下一個循環(huán),。

　　注塑機操作項目：注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制系統(tǒng)操作和液壓系統(tǒng)操作三個方面,。分別進行注射過程動作,、加料動作、注射壓力,、注射速度,、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監(jiān)控,，注射壓力和背壓壓力的調(diào)節(jié)等,。

　　一般螺桿式注塑機的成型工藝過程是：首先將粒狀或粉狀塑料加入機筒內(nèi),，并通過螺桿的旋轉(zhuǎn)和機筒外壁加熱使塑料成為熔融狀態(tài)，然后機器進行合模和注射座前移,，使噴嘴貼緊模具的澆口道，接著向注射缸通入壓力油,，使螺桿向前推進,。

　　從而以很高的壓力和較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內(nèi)，經(jīng)過一定時間和壓力保持(又稱保壓),、冷卻,，使其固化成型，便可開模取出制品(保壓的目的是防止模腔中熔料的反流,、向模腔內(nèi)補充物料,，以及保證制品具有一定的密度和尺寸公差)。

　　注射成型的基本要求是塑化,、注射和成型,。塑化是實現(xiàn)和保證成型制品質(zhì)量的前提，而為滿足成型的要求,，注射必須保證有足夠的壓力和速度,。

　　同時，由于注射壓力很高,，相應(yīng)地在模腔中產(chǎn)生很高的壓力(模腔內(nèi)的平均壓力一般在20~45MPa之間),，因此必須有足夠大的合模力。由此可見,，注射裝置和合模裝置是注塑機的關(guān)鍵部件,。

　　對塑料制品的評價主要有三個方面，第一是外觀質(zhì)量,，包括完整性,、顏色、光澤等;第二是尺寸和相對位置間的準(zhǔn)確性;第三是與用途相應(yīng)的物理性能,、化學(xué)性能,、電性能等。這些質(zhì)量要求又根據(jù)制品使用場合的不同,，要求的尺度也不同,。

　　制品的缺陷主要在于模具的設(shè)計、制造精度和磨損程度等方面,。但事實上,，塑料加工廠的技術(shù)人員往往苦于面對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局面。

　　生產(chǎn)過程中工藝的調(diào)節(jié)是提高制品質(zhì)量和產(chǎn)量的必要途徑,。由于注塑周期本身很短,，如果工藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕,。在調(diào)整工藝時最好一次只改變一個條件，多觀察幾回,。

　　如果壓力,、溫度、時間統(tǒng)統(tǒng)一起調(diào)的話,，很易造成混亂和誤解,，出了問題也不知道是何道理。調(diào)整工藝的措施,、手段是多方面的,。

　　此外，還應(yīng)注意解決方案中的辨證關(guān)系,。比如：制品出現(xiàn)了凹陷,，有時要提高料溫，有時要降低料溫;有時要增加料量,，有時要減少料量,。要承認(rèn)逆向措施的解決問題的可行性