注塑粘模及脫模不良缺陷的具體分析及排除方法

　    出模角度不對(duì)導(dǎo)致制件粘連在模穴上

　　什么是脫模不良(DieAdhesion) ？

　　脫模不良(Die Adhesion)，又稱黏模流道（Sticking Sprues or Parts)，是由于注射口與噴嘴圓弧接觸面不良，澆口料未同制品一起脫模以及不正常的填料。通常，主流道直徑要足夠大，使制作脫模時(shí)澆口料仍未全部固化。

　　無論黏模流道，還是制品粘在模穴上，脫模不良是塑料注塑中最重要的殺手，造成脫模不良的根源可能是注塑設(shè)備不同部件，也可能是注塑工藝不當(dāng)引起的。

　　盡管沒有制件設(shè)計(jì)和模具設(shè)計(jì)上的失誤所造成的毛刺、拔模斜度不足、倒拔模斜度等原因，有時(shí)成型制件也會(huì)出現(xiàn)脫模不良。強(qiáng)行頂出時(shí)，往往造成制件翹曲、頂出后發(fā)白或開裂等。特別是成型制件粘在靜模一側(cè)，有時(shí)無法頂出。

　　脫模不良(DieAdhesion) 缺陷成因分析及解決辦法

　　1、模具故障

　　產(chǎn)生粘模及脫模不良的原因是多方面的，而模具故障是其中主要原因之一。其產(chǎn)生原因及處理方法如下：

　　1）模具型腔表面粗糙，如果模具的型腔及流道內(nèi)留有鑿紋，刻痕，傷痕，凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具內(nèi)，導(dǎo)致脫模困難。

　　因此，應(yīng)盡量提高模腔及流道的表面光潔度，型腔內(nèi)表面最好鍍鉻，在進(jìn)行拋光處理時(shí)，拋光工具的動(dòng)作方向應(yīng)與熔料的充模方向一致。

　　2）模具磨損劃傷或鑲塊處縫隙太大

　　當(dāng)熔料在模具劃傷的部位或鑲塊縫隙內(nèi)產(chǎn)生飛邊時(shí)，也會(huì)引起脫模困難。對(duì)此，應(yīng)修復(fù)損傷部位和減小鑲塊縫隙。

　　3）模具剛性不足

　　如果剛開始注射時(shí)模具就打不開，則表明模具由于剛性不足，在注射壓力的作用下產(chǎn)生形變。如果形變超過了彈性極限，模具就無法恢復(fù)原狀，不能繼續(xù)使用。即使形變未超出模具的彈性極限，熔料在模腔內(nèi)很高的條件下冷卻固化，去除注射壓力，模具恢復(fù)形變后，塑件受到回彈力的作用被夾住，模具仍然無法打開。因此，在設(shè)計(jì)模具時(shí)，必須設(shè)計(jì)足夠的剛性和強(qiáng)度。

　　試模時(shí)，最好在模具上安裝千分表，檢查模腔和模架在充模過程中是否變形，試模時(shí)的起始注射起始注射壓力不要太高，應(yīng)一邊觀察模具的變形量，一邊慢慢升高注射壓力，將變形量控制在一定的范圍內(nèi)。

　　當(dāng)發(fā)生回彈力太大引起夾模故障時(shí)，只靠加大開模力是不行的，應(yīng)馬上將模具拆下來分解，并將塑件加熱軟化后取出。對(duì)于剛性不足的模具，可在模具外側(cè)鑲制框架，提高剛性。

　　4）脫模斜度不足或動(dòng)，定模板間平行度差

　　在設(shè)計(jì)和制作模具時(shí)，應(yīng)保證足夠的脫模斜度，否則塑件很難脫模，強(qiáng)行頂出時(shí)，往往造成塑件翹曲，頂出部位發(fā)白或開裂等。模具的動(dòng)，定模板要相對(duì)平行，否則會(huì)導(dǎo)致型腔偏移，造成脫模不良。

　　5）澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理

　　如果澆道太長(zhǎng)，太小，主澆道和分澆道連接部分強(qiáng)度不夠，主澆道無冷料穴，澆口平衡不良，主澆道直徑與噴嘴孔直徑搭配不當(dāng)或澆口套與噴嘴的球面不吻合，都會(huì)導(dǎo)致粘模及脫模不良。因此，應(yīng)適當(dāng)縮短澆道長(zhǎng)度和增加其截面積，提高主流道和分流道連接部位的強(qiáng)度，在主流道上應(yīng)設(shè)置冷料穴。

　　確定澆口位置時(shí)，可通過增加輔助澆口等方法平衡多腔模具中各個(gè)型腔的充模速率及減少模腔內(nèi)的壓力。一般情況下，主流道的小端直徑應(yīng)比噴嘴孔徑大0.5~1mm,澆口套的凹圓半徑應(yīng)比噴嘴球面半徑大1~2mm

　　6）頂出機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理或操作不當(dāng)

　　如果頂出裝置行程不足，頂出不均衡或頂板動(dòng)作不良，都會(huì)導(dǎo)致塑件無法脫模。

　　在條件充許的情況下，應(yīng)盡量增加頂桿有效頂出面積，保證足夠的頂出行程，塑件的頂出速度應(yīng)控制在適宜的范圍，不能太快或太慢。頂板動(dòng)作不良的主要原因是由于各滑動(dòng)件間粘滯。

　　例如，當(dāng)頂板推動(dòng)滑芯動(dòng)作時(shí)，因滑芯處無冷卻裝置，其溫度比其他型芯高，在連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，立柱本體與滑芯間的間隙極小，往往產(chǎn)生粘滯導(dǎo)致抽芯動(dòng)作不良，又如，當(dāng)頂銷孔與頂板導(dǎo)向銷的平行度不良或頂銷彎曲時(shí)，頂板就會(huì)動(dòng)作不良。

　　若在頂推機(jī)構(gòu)中不設(shè)止銷，當(dāng)頂板與安裝板間有異物時(shí)，頂板傾斜，其后頂板的動(dòng)作不良。在中，大型模具中，如果僅有一根頂桿作用時(shí)，頂板不能均衡頂推，也會(huì)產(chǎn)生動(dòng)作不良。

　　7）模具排氣不良或模芯無進(jìn)氣口也會(huì)引起粘模及脫模不良

　　應(yīng)改善模具的排氣條件，模芯處應(yīng)設(shè)置進(jìn)氣孔。

　　8）模溫控制不當(dāng)或冷卻時(shí)間長(zhǎng)短不適當(dāng)

　　如果在分型面處難脫模時(shí)，可適當(dāng)提高模具溫度和縮短冷卻時(shí)間。若在型腔面處難脫模時(shí)，可適當(dāng)降低模具溫度或增加冷卻時(shí)間。此外，定模的溫度太高，也會(huì)導(dǎo)致脫模不良。模具型腔材質(zhì)為多孔軟質(zhì)材料時(shí)會(huì)引起粘模。對(duì)此，應(yīng)換用硬質(zhì)鋼材或表面電鍍處理。

　　9）澆道拉出不良，澆口無拉釣機(jī)構(gòu)，分型面以下低凹，型腔邊線超過合模線等模具缺陷都會(huì)不同程度地影響塑件脫模

　　對(duì)此，應(yīng)引起注意并予以修整。

　　2 、工藝條件控制不當(dāng)

　　如果注塑機(jī)規(guī)格較大，螺桿轉(zhuǎn)速太高，注射壓力太大，注射保壓時(shí)間太長(zhǎng)，就會(huì)形成過量填充，使得成型收縮率比預(yù)期小，脫模這得困難。

　　如果料筒及熔料溫度太高，注射壓力太大，熱熔料很容易進(jìn)入模具鑲塊間的縫隙中產(chǎn)生飛邊，導(dǎo)致脫模不良。

　　此外，噴嘴溫度太低，冷卻時(shí)間太短及注料斷流，都會(huì)引起脫模不良。因此，在排除粘模及脫模不良故障時(shí)，應(yīng)適當(dāng)降低注射壓力，縮短注射時(shí)間，降低料筒及熔料溫度，延長(zhǎng)冷卻時(shí)間，以及防止熔料斷流等。

　　3 、原料不符合使用要求

　　如果原料在包裝和運(yùn)輸時(shí)混入雜質(zhì)，或預(yù)干燥和預(yù)熱處理過程中不同品級(jí)的原料混用，以及料筒和料斗中混入異物，都會(huì)導(dǎo)致塑件粘模。此外，原料的粒徑不勻或過大對(duì)粘模也有一定程度的影響。因此，對(duì)于成型原料應(yīng)做好凈化篩選工作。

　　4 、脫模劑使用不當(dāng)

　　使用脫模劑的目的是減少塑件表面和模具型腔表面間的粘著力，防止兩者相互粘著，以便縮短成型周期，提高塑件的表面質(zhì)量。但是，由于脫模劑的脫模效果既受化學(xué)作用的影響，也受物理?xiàng)l件的影響，而且，成型原料和加工條件各有不同，選定脫模劑的最佳品種和用量必須根據(jù)具體情況來確定。如果使用不當(dāng)，往往不能產(chǎn)生良好的脫模效果。

　　就成型溫度而言，脂肪油類脫模劑的有效工作溫度一般不宜超過150度，在高溫成型時(shí)不宜使用；硅油和金屬皂類脫模劑的工作溫度一般為150度~250度；聚四氟乙烯類脫模劑的工作溫度可達(dá)到260度以上，是高溫條件下脫模效果最好的脫模劑。

　　就原料品種而言，軟質(zhì)聚合物塑件比硬質(zhì)聚合物塑件難脫模。就使用方法而言，膏狀脫模劑要用刷子涂刷，可噴涂的脫模劑使用噴涂裝置進(jìn)行噴涂。由于膏狀脫模劑在涂刷時(shí)難以形成規(guī)則均勻的模層，脫模后塑件表面會(huì)有波浪痕或條紋，所以，應(yīng)可能使用可噴涂的脫模劑。

　　5、 過填充

　　以過大的注射壓力成型時(shí)，成型收縮率比預(yù)期的小，脫模變得困難。這時(shí)如果降低注射壓力、縮短注射時(shí)間、降低熔料和模具溫度，就變得容易脫模。這種場(chǎng)合，使用降低塑料與模具之間摩擦力的脫模劑就更有效。對(duì)于模具來說提高光治度、取消側(cè)壁凸凹、研磨、增加頂桿等辦法也有效果。成型較深的制件時(shí)，向模具和制件之間吹入壓縮空氣更有助于脫模(參照“開裂、裂紋、微裂和發(fā)白”中的過填充)。

　　6 、制件粘在靜模上

　　這有兩種原因，即噴嘴與型腔上有卡住的地方，或者靜模的脫模阻力大于動(dòng)模，因而使制件粘在靜模上。

　　由于噴嘴和型腔之間的阻力而造成粘在靜模上的情形有：噴嘴的圓角半徑R比模具相應(yīng)的圓角半徑R大，裝夾模具時(shí)使噴嘴與模具不同心，或者是噴嘴及模具間夾有漏出塑料等。其中任何一種情形都會(huì)卡住制件，而使制件粘在靜模上。為了不發(fā)生這種情況，應(yīng)該正確地安裝模具。靜模的脫模阻力大的原因是由于光潔度低或側(cè)壁凸凹引起的。

　　這時(shí)，應(yīng)在動(dòng)模一側(cè)設(shè)置Z型拉料桿來拉拽制件。而在模具設(shè)計(jì)中，需充分考慮不發(fā)生這種現(xiàn)象。制件在動(dòng)、靜模兩側(cè)設(shè)有—定的溫差也是有效的。

　　（1）模具內(nèi)塑料過分填塞，降低注塑壓力；降低注塑量射料缸溫度太高

　　（2）注塑壓力維持的時(shí)間過長(zhǎng)，減少螺桿向前的時(shí)間

　　（3）模具表面刮傷、多孔或擦傷，除去污點(diǎn)并拋光模具的表面

　　（4）模具的出模角度不足，使用每邊為0.5度的最小出模角（角度越大，頂出越容易、運(yùn)作越快）

　　（5）倒陷的設(shè)計(jì)不當(dāng)，保證倒陷沒有鋒角

　　（6）注塑件粘在高度拋光的模具表面，使用排氣閥來去掉在把注塑件從高度拋光表面壓出時(shí)產(chǎn)生的真空；啤出空輔助頂出

　　（7）不適當(dāng)?shù)捻敵鲈O(shè)備，增加頂出桿的數(shù)目或換上不同的系統(tǒng)

　　（8）塑料潤(rùn)滑不足，若允許就使用膠模劑；增加外部潤(rùn)滑劑，如硬脂酸鋅

　　主流道粘模原因及排除方法：

　　（1）冷卻時(shí)間太短，主流道尚未凝固。

　　（2）主流道斜度不夠（3～5度），應(yīng)增加其脫模斜度。

　　（3）主流道襯套與射嘴的配合尺寸不當(dāng)（通常比射嘴所用的半徑大0.5mm）或沒有對(duì)準(zhǔn)，造成漏膠。

　　（4）主流道粗糙，檢查有沒有毛刺，它們可能引起倒陷；毛刺的原因是注口套在射嘴安置區(qū)硬化，或是在注口套加工是用了不正確的半徑，主流道無冷卻井。

　　（5）射嘴溫度過低，增加射嘴溫度或用一個(gè)獨(dú)立的溫度控制器給射嘴加熱。。

　　（6）注口套內(nèi)塑料過分填塞，降低注塑壓力；減少螺桿向前時(shí)間。

　　（7）塑料在注口內(nèi)未完全固化，尤其是直徑較大的注口，增加冷卻時(shí)間，但更好的方法是使用有較小注口的注口套代替原來的。

　　（8）注口套直徑太小，增加注口的直徑

　　（9）使用不當(dāng)?shù)淖⒖卺槪瑱z查是否用了正確的注口撥針類型在任何可能的地方，使用倒錐型注口撥針設(shè)計(jì)或“Z”型撥針，檢查“Z”型撥針是否在頂出過程中離開了模具，”Z“型撥針的角上或流道和注口之前加上圓弧。

　　脫模不良(Die Adhesion)，又稱黏模流道（Sticking Sprues or Parts)，是由于注射口與噴嘴圓弧接觸面不良，澆口料未同制品一起脫模以及不正常的填料。通常，主流道直徑要足夠大，使制作脫模時(shí)澆口料仍未全部固化。