注射制品有裂紋的解決方案

模頭上的裂縫被復(fù)制到塑件表面。注塑過程中，由于模具受到重復(fù)的注塑壓力的作用，使型腔中帶有銳角的棱邊部分會產(chǎn)生疲勞裂紋，在冷孔附近尤其容易產(chǎn)生裂紋。

模壓材料與金屬嵌件之間的熱膨脹系數(shù)不同，對金屬嵌件應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，尤其當(dāng)塑件剛上電時，表面裂紋主要是由于嵌件溫度過低所致。

此外，在嵌件材料的選擇上，應(yīng)盡量使用其線膨脹系數(shù)接近樹脂特性的材料。當(dāng)選擇模壓原料時，也應(yīng)盡可能采用大分子量的樹脂，如果必.須使用低分子成型原料，嵌件周圍的塑料厚度應(yīng)稍厚。

外部壓力引起殘余應(yīng)力集中。一般來說，這種故障往往發(fā)生在頂桿附近。發(fā)生此類故障后，要仔細(xì)檢查校調(diào)頂出裝置，頂桿應(yīng)設(shè)在具有較大的脫模阻力的zui部位，如凸臺、加強(qiáng)筋等。若因推頂面積的限制無法擴(kuò)大所設(shè)定的頂桿數(shù)，則可采用小面積多頂桿。若模腔脫模斜度不夠，塑件表面還會出現(xiàn)擦傷，形成褶痕。

注塑結(jié)構(gòu)不合理。塑件形體結(jié)構(gòu)中的尖角和缺口zui易產(chǎn)生應(yīng)力集中，使塑件表面產(chǎn)生裂紋和破裂。所以，塑件形體結(jié)構(gòu)的外角和內(nèi)角應(yīng)盡可能采用半徑做成圓弧。試驗結(jié)果表明：過度圓弧半徑為圓弧半徑與角壁厚之比為1:1.7。

成形材料與金屬嵌件之間的熱膨脹系數(shù)不同。對金屬嵌件應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，尤其是塑件表面出現(xiàn)雷文現(xiàn)象，主要是由于嵌件溫度過低所致。

此外，在嵌件材料的選擇上，應(yīng)盡量使用其線膨脹系數(shù)接近樹脂特性的材料。當(dāng)選擇模壓原料時，也要盡可能地采用高分子量的樹脂，如果必.必須使用低分子成型原料，嵌件周圍的塑料厚度應(yīng)稍厚。

殘留應(yīng)力過大。對于模具設(shè)計和制造，可以采用壓力損失最小，且能承受較高注射壓力的直澆口，將正澆口改為多個針型點(diǎn)澆口或側(cè)澆口，減小澆口直徑。可以采用成型后可以將破裂部分出去的凸片型澆口。

由于注塑壓力與殘余應(yīng)力成正比關(guān)系，降低注塑壓力降低了殘余應(yīng)力，在工藝操作方面較為簡便。應(yīng)該適當(dāng)提高料筒和模具溫度，降低熔料與模具的溫度，控制模具內(nèi)胚的冷卻時間和速度，使取向份子鏈具有更長的恢復(fù)時間。