如何從材料、模具、注塑機和工藝方面解決注塑成型缺陷

　　注射成型加工過程是一個涉及材料、模具、注射機、成型工藝等多方面因素的復雜加工流程。注射成型制品缺陷的出現(xiàn)在所難免，于是，尋求缺陷產(chǎn)生的內(nèi)在機理以及預測制品可能產(chǎn)生缺陷的位置和種類，并用于指導模具設計和制訂更為合理的工藝操作條件就顯得尤為重要。

　　1.注塑成型是一種注射兼模塑的成型方法，又稱注射成型。通用注塑方法是將聚合物組分的粒料或粉料放入注塑機的料筒內(nèi)，經(jīng)過加熱、壓縮、剪切、混合和輸送作用，使物料進行均化和熔融，這一過程又稱塑化。

　　然后再借助于柱塞或螺桿向熔化好的聚，合物熔體施加壓力，則高溫熔體便通過料筒前面的噴嘴和模具的澆道系統(tǒng)射入預先閉合好的低溫模腔中，再經(jīng)過冷卻定型就可開啟模具，頂出制品，得到具有一定幾何形狀和精度的塑料制。由于注塑成型工藝適應性強，成型周期短，生產(chǎn)效率高，注塑成型制品已廣泛的用于汽車制造、電子、醫(yī)療、日常用品等各行各業(yè)。

　　2.注塑機及其工作過程

　　注塑機主要由合模系統(tǒng)、注射系統(tǒng)、加熱冷卻系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、電控系統(tǒng)、安全保護與監(jiān)測系統(tǒng)組成。 注塑周期主要由閉模、注射座前移、注射保壓、預塑計量、冷卻、開模、頂出制品等程序組成。

　　注射成型加工過程是一個涉及材料、模具、注射機、成型工藝等多方面因素的復雜加工流程。注射成型制品缺陷的出現(xiàn)在所難免，于是，尋求缺陷產(chǎn)生的內(nèi)在機理以及預測制品可能產(chǎn)生缺陷的位置和種類，并用于指導模具設計和制訂更為合理的工藝操作條件就顯得尤為重要。

　　3.注塑成型典型缺陷

　　一般來說，對于塑料制品性能優(yōu)劣的評價主要有三個方面： 第一是外觀質(zhì)量，包括完整性、顏色、光澤等;

　　第二是尺寸和相對位置間的準確性，即尺寸精度和位置精度;

　　第三是與用途相應的機械性能、化學性能、電學性能等，即功能性。因而，如果由于上述三個方面中的任何一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，就會導致制品缺陷的產(chǎn)生和擴展。

　　依據(jù)以上三方面的評價標準，注射成型制品常見缺陷具體可分為兩大類：1.外觀問題類：包括欠注、飛邊、充填不平衡、縮痕縮孔、熔接痕、波流痕、噴射痕、澆口暈、焦痕、氣泡、銀紋、色差、白化、龜裂、表面浮纖、翹曲變形等;

　　2.性能問題類：脆化、殘余應力、尺寸不穩(wěn)定、超重欠重即重量重復精度差等。

　　3.1.欠注

　　又稱短射、充填不足，是指料流末端出現(xiàn)部分不完整現(xiàn)象或一模多腔中一部分填充不滿，特別是薄壁區(qū)或流動路徑的末端區(qū)域。

　　形成原因：

　　材料：

　　1.材料流動性不好;

　　2.潤滑劑過多或材料中有異物。

　　模具：

　　1.流道過小、過薄或過長;

　　2.制品結(jié)構(gòu)復雜，轉(zhuǎn)折多，局部斷面很薄;

　　3.澆口位置或形式不當，數(shù)量不足;

　　4.模具型腔排氣不良;

　　5.制品為一模多腔，充填不平衡。

　　注塑機：

　　1.注射機選型不當，塑化容量不足;

　　2.進料處遭異物阻塞;

　　3.噴嘴與主流道入口配合不良。

　　工藝：

　　1.注射量不足;

　　2.熔體溫度、模具溫度過低;

　　3.注射速度過慢，注射壓力過低。

　　解決措施：

　　1.檢查注射機工作是否正常，噴嘴處是否露料，堵塞;

　　2.提高模具溫度 、熔體溫度，溫度過低會使熔體前鋒在型腔尚未充滿前，即已冷凝無法流動造成短射;

　　3.提高注射壓力、注射速度 。注射壓力和注射速度是相互關(guān)聯(lián)的，調(diào)整時采取同時增大這兩個參數(shù)并不合適，因為進行調(diào)整時并不確定造成短射的原因究竟是注射壓力不足還是注射速度不足。正確的方法應當是先選擇其中的一個參數(shù)進行調(diào)整，然后看其產(chǎn)生的效果，再決定下一步的操作;

　　4.提高背壓，背壓的升高可以增加相對運動的熔體分子間的阻力和剪切熱，有利于更好的塑化物料;

　　5.改善模具的排氣，保證計量過程中螺桿有適當?shù)乃俣龋乙赃m宜的背壓最大限度地抑制已達到可塑化物料之間的間隙與氣體的流入，保證注射過程中物料填充到模具內(nèi)時所產(chǎn)生的氣體順利的排到模具外面。

　　3.2.飛邊

　　飛邊指在模具不連續(xù)處(通常是分型面、排氣孔、排氣頂針、滑動機構(gòu)等)過量充填造成的塑料外溢料，又稱溢料、溢邊、披鋒等。

　　飛邊發(fā)生的情況有兩種，一種是制品未充滿發(fā)生飛邊，一種是制品充滿后發(fā)生飛邊。

　　形成原因：

　　材料：

　　塑料粘度過高或過低都可能出現(xiàn)飛邊，吸水性強的塑料或?qū)λ舾械乃芰显诟邷叵聲蠓鹊慕档土鲃诱扯龋黾语w邊的可能性。塑料粘度過高，則流動阻力增大，產(chǎn)生大的背壓使型腔壓力提高，造成鎖模力不足而產(chǎn)生飛邊。

　　模具：

　　1.模具分型面精度差，活動模板(如中板)變形翹曲;

　　2.分型面上沾有異物或模板周邊有凸出的毛刺;

　　3.模具設計不合理，模具型腔的開設位置過偏，會令注射時模具單邊發(fā)生張力，引起飛邊;

　　4.模具剛度不足。

　　注塑機：

　　1.注塑機鎖模力不足;

　　2.合模裝置調(diào)節(jié)不佳，肘桿機構(gòu)沒有伸直，導致合模不均衡;

　　3.模具平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉桿受力分布不均、變形不均。

　　工藝：

　　1.注射壓力過高或注射速度過快;

　　2.注射量過大;

　　3.熔體或模具溫度過高;

　　4.鎖模力設定過低;

　　5.保壓壓力過高，速度壓力切換過遲。

　　解決措施：

　　1.降低注射量;

　　2.降低熔體溫度、模具溫度;

　　3.降低注射壓力;

　　4.降低注射速度;

　　5.提高鎖模力;

　　6.改善模具的排氣;

　　7.降低保壓壓力和保壓時間，避免過保壓。