注塑件常見品質(zhì)缺陷分析及解決方法

        一,、注塑件常見品質(zhì)問題

       塑膠件成型后,，出現(xiàn)一些不良問題，會影響裝配效率或整機性能,，與預(yù)定的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)(檢驗標(biāo)準(zhǔn))有一定的差異,，不能滿足公司的品質(zhì)要求。除了加強員工的質(zhì)量意識培訓(xùn),、對有不良的配件及時處理(比如挑選,、加工等);這些缺陷可能是由如下幾方面造成：模具、原材料,、工藝參數(shù),、設(shè)備、環(huán)境,、人員,。

　　現(xiàn)將缺陷問題總結(jié)如下：

　　1、色差：注塑件顏色與該單標(biāo)準(zhǔn)色樣用肉眼觀看有差異,，判為色差,，在標(biāo)準(zhǔn)的光源下。

　　2,、注塑不滿(缺膠)：通常缺膠是指走膠不齊即型腔未充滿,。而注塑件不飽滿，出現(xiàn)氣泡,、空隙,、縮孔等，與標(biāo)準(zhǔn)樣板不符也可被稱為缺膠,。

　　3,、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模后或稍后一段時間內(nèi)產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)和扭曲現(xiàn)象，如有直邊朝里,，或朝外變曲或平坦部分有起伏,，有局部和整體變形之分。

　　4,、熔接痕(紋)：在塑膠件表面的線狀痕跡,，由塑膠在模具內(nèi)匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未完全熔合在一起,，彼此不能熔為一體即產(chǎn)生熔接紋,，多表現(xiàn)為一直線，由深向淺發(fā)展，此現(xiàn)象對外觀和力學(xué)性能有一定影響,。如勾盤底部的熔接痕,。

　　5、波紋：注塑件表面有螺旋狀或云霧狀的波形凹凸不平的表征現(xiàn)象,，或透明產(chǎn)品的里面有波狀紋,，稱為波紋。

　　6,、溢邊(飛邊,、披鋒)：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現(xiàn)薄薄的(飛邊)膠料，稱為溢邊,。

　　7,、銀絲紋：注塑件表面的很長的、針狀銀白色如霜一般的細紋,，開口方向沿著料流方向,，在塑件未 完全充滿的地方，流體前端較粗糙,，稱為銀絲紋(銀紋),。

　　8、色澤不均(混色)：注塑件表面的色澤不是均一的,，有深淺和不同色相,，稱為混色。

　　9,、光澤不良(暗色)：注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良,。

　　10、脫模不良(脫模變形)：與翹曲變形相似,，注塑件成型后不能順利的從模具中脫出,，有變形、頂白,、拉裂,、拉傷等、稱為脫模不良,。

　　11,、裂紋及破裂：塑膠件表面出現(xiàn)空隙的裂紋和由此形成的破損現(xiàn)象。

　　12,、糊斑(燒焦)：在塑件的表面或內(nèi)部出現(xiàn)許多暗黑色的條紋或黑點,，稱為糊斑或燒焦。

　　13,、尺寸不符：注塑件在成型過程中,，不能保持原來預(yù)定的尺寸精度稱為尺寸不符,。

　　14、氣泡及暗泡：注塑件內(nèi)部有孔隙,，氣泡是制品成型后內(nèi)部形成體積較小或成串孔隙的缺陷,，暗泡是塑膠內(nèi)部產(chǎn)生的真空孔洞,。

　　15,、表面混蝕：注塑件表面呈現(xiàn)無光、泛白,、濁霧狀外觀稱為混蝕,。

　　16、凹陷：注塑件表面不平整,、光滑,、向內(nèi)產(chǎn)生淺坑或陷窩。

　　17,、冷料(冷膠)：注塑件表面由冷膠形成的色澤,、性能與本體均不同的塑料。

　　18,、頂白/頂高：注塑件表面有明顯發(fā)白或高出原平面,。

　　19、白點：注塑件內(nèi)有白色的粒點,，粒點又叫“魚眼”,，多反映在透明制品上。

　　20,、強度不夠(脆裂)：注塑件的強度比預(yù)期強度低,，使塑膠件不能承受預(yù)定的負載。

　　二,、常見品質(zhì)(缺陷)問題產(chǎn)生原因

　　1,、色差：機殼與外觀件經(jīng)常出現(xiàn)的問題。

　?、?原材料方面因素：

　　包括色粉更換,、塑膠材料牌號更改，定型劑更換,。

　?、?原材料品種不同：

　　如PP料與ABS料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差,，但允許有一限度范圍,。

　　③ 設(shè)備工藝原因：

　　A,、溫度;

　　B,、壓力;

　　C熔膠時間;

　　D不同批次拌料,，不同機臺啤等工藝因素影響。

　?、?環(huán)境因素：料筒未清干凈,，烘料斗有灰塵，模具有油污等,。

　?、?色粉本身因素：有些色粉不受溫，且制品很易受溫度變化而改變,。

　　2,、注塑不滿(缺膠)：一般出現(xiàn)部位為：較深、較細,、較長,、較薄、距澆口較遠,、容易困氣及模內(nèi)有雜物的地方缺膠,。

　　①模具方面：

　　A,、澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理,，澆注系統(tǒng)是熔體進入模腔的通道，對塑料件成型質(zhì)量有很大關(guān)系,，澆口不平行,，澆口的位置不是在壁厚部位;

　　B、模具排氣結(jié)構(gòu)不良;

　　C,、熔體中的雜質(zhì)或冷料阻塞流道;

　　D,、模具溫度未達要求。

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　　A,、原材料含水量過大;

　　B、原料中易揮發(fā)物超標(biāo);

　　C,、原材料中雜質(zhì)或再生料過多,。

　　③注塑機方面：

　　A,、注射量不足：如用150T機生產(chǎn)180T產(chǎn)品,。

　　B、噴嘴為異物堵塞,，噴嘴孔太小;

　　C,、原料供應(yīng)不足：如料筒堵塞，水口料影響下料;

　　D,、止逆閥故障;

　　E,、注射行程不夠;

　　F,、注射油缸密封圈破損。

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　　A,、模具溫度過低;

　　B、注射壓力太低;

　　C,、保壓時間太短;

　　D,、注射速度太慢或過快;

　　E、熔體溫度太低,。

　　3,、翹曲變形

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　　主要是針對模具設(shè)計方面不合理原因造成,，在此不作講述。

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　　A,、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大,，塑膠力圖恢復(fù)原有的卷曲狀態(tài),，所以流體流動方向上的收縮大于垂直流動方向上的收縮;

　　B、熔體溫度過高;

　　C,、保壓壓力過高：保壓壓力高時,，塑料中的內(nèi)壓力過高，在脫模后內(nèi)應(yīng)力的釋放使塑膠件產(chǎn)生翹曲變形;

　　D,、熔體流速太慢;

　　E,、回火溫度過高或時間太長。

　?、墼牧戏矫妫篜P/PA料容易變形,。

　　4、熔接痕(紋)

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　　A,、澆口數(shù)量太多，即進膠點多,，進膠口截面積過小;

　　B,、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確;

　　C、模具冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理,，熔體在模中冷卻太快且不均勻,。

　　②原料方面：

　　A,、脫模劑用量太多,，或使用不符合的脫模劑;

　　B,、熔體的流動性差，在成型時易產(chǎn)生熔接痕;

　　C,、原料中含水份較多或揮發(fā)物含量過高,。

　　③成型操作方面：

　　A,、熔體溫度過低,，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋;

　　B,、熔體注射壓力過低,，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同,，這時熔體在分流匯合時就易產(chǎn)生熔接紋,。

　　5、波紋

　?、?模具方面：

　　與熔接紋大同小異,，但需特別強調(diào)的是冷料對波紋影響最大。

　?、?原料方面：

　　A,、熔體流動性差是產(chǎn)生波紋的主要原因，如：PMMA,、PC,、AS等透明料制品;

　　B、當(dāng)ABS材料是經(jīng)改性為共聚型高分子材料時,，如加工溫度過高,，樹脂及潤滑劑會產(chǎn)生揮發(fā)性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋,。

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　　A、注射速度過小;

　　B,、熔體流速過大;

　　C,、模具溫度偏低;

　　D、保壓時間短;

　　E,、射嘴溫度低,。

　　6、溢邊(飛邊,、披鋒)

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　　產(chǎn)生飛邊最大原因是由模具引起。

　　A,、模具分型面加工粗糙;

　　B,、型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多,。

　　② 原料方面：

　　熔體流動性好材料,，如：PP料,、PA料、PS料,。

　?、?成型操作方面：

　　A、注射壓力過大;

　　B,、熔體溫度高;

　　C,、注射速度過快;

　　D、注射壓力分布不均,，充模速度不均;

　　E,、 注射時間及保壓過長;

　　F、注射量過多,，使模腔內(nèi)壓力過大,。

　　7,、銀絲紋

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　　A、原料水份是產(chǎn)生水氣銀絲紋的原因;

　　B,、原料受高溫降解;

　　C,、脫模劑產(chǎn)生少量揮發(fā)性氣體。

　?、?成型操作方面：

　　A,、熔體溫度過高;

　　B、熔體在高溫下停留的時間過長;

　　C,、熔體在模腔中保壓時間過長;

　　D,、注射速度過快。

　　8,、色澤不均(混色)

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　　A、著色劑的熱穩(wěn)定性差;

　　B,、著色劑分散效果不理想;

　　C,、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上;

　　D,、加波纖產(chǎn)品容易有浮纖,，造成原料不均，產(chǎn)生混色;

　　E,、原料雜質(zhì)多,，使制品表面色澤不一,。

　　② 成型操作方面：

　　A,、料筒溫度過高,，使熔體在料筒內(nèi)分解;

　　B、塑化不良,，即熔體不能完全均勻地相熔;

　　C,、熔體在料筒中停留時間過長;

　　D、注射和保壓時間太長,，背壓大,。

　　9、光澤不良(暗色)

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　　A,、熔體的流動性太差，使塑件表面不致密;

　　B,、原料再生料過多;

　　C,、原料中添加劑的分散性能太差;

　　D、原料水分或易揮發(fā)物含量過高;

　　E,、原料本身問題：如PBT,、PA+30%GF，PBT+10%GF,、PPS,。

　　② 成型操作方面：

　　A,、冷卻不夠;

　　B,、注射速度偏小，壓力較低;

　　C,、保壓時間太短;

　　D,、熔體的流動性能差;

　　E、填充波纖太多,，如PA+30%GF,。

　　10、脫模不良(脫模變形)

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　　主查的原因是由于模具設(shè)計不當(dāng)造成,，占90%以上。

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　　A,、原料中混入異物;

　　B、脫模劑效果不良;

　　C、軟質(zhì)塑件比硬塑件難脫模,。

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　　A、注射壓力過大,，熔體溫度過高,，流動性差;

　　B、塑件產(chǎn)生飛邊;

　　C,、噴嘴溫度過低,，冷卻時間太短;

　　D、注塑時間和保壓時間過長,。

　　11,、裂紋和破裂

　　① 原料方面：

　　A,、原料吸水性大,，加熱后易分解脆化，造成破裂;

　　B,、原料中加入再生料較多;

　　C,、兩種不能相熔的組分混合在一起;

　　D、材料本身軔度太低,，或剛性太強和有內(nèi)應(yīng)力,，如PBT、PBT+GF,、PC,、ABS、PMMA,。

　　② 成型操作方面：

　　A,、注射壓力過大,，使得殘余應(yīng)力增大;

　　B、保壓時間過長;

　　C,、內(nèi)應(yīng)力未消除,，如PC和 PMMA料為特出。

　　12,、糊斑(燒焦)

　?、?原料方面：

　　A、原材料中水分和易揮發(fā)物含量過高;

　　B,、原料熔融指數(shù)太大,，使用潤滑劑過多;

　　C、原料需高溫才能塑化的，如PBT,、PPS等,。

　　② 成型操作方面：

　　A,、注射速度過大;

　　B,、熔體的溫度高;

　　C、注射壓力大,。

　　13,、尺寸不符

　　① 原料方面：

　　A,、不同塑料的收率不同,，造成尺寸不穩(wěn)定，所以模具設(shè)計需充分考慮不同塑料的收縮率不盡相同;

　?、?成型操作方面：

　　A,、注射壓力過小或注射速度過低;

　　B、充模時間和保壓時間較短;

　　C,、模溫過低,。

　　14、氣泡和暗泡

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　　A,、原料水分含量過多，烘料時間短及烘料溫度低;

　　B,、原材料收縮率過大,，如PA66;

　　C、再生料過多,。

　?、?成型操作方面：

　　A、注射速度過快,，時間過短,，氣體來不及排出;

　　B、保壓時間不足;

　　C,、冷卻不均勻或冷卻時間不夠;

　　D,、熔體溫度與模具溫度過高，引起揮發(fā)分釋出成形氣泡,。

　　15,、凹陷(縮水)

　　① 原料方面：

　　A,、熔體(樹脂)收縮率太大,，沒加定型劑;

　　B,、流動性差，潤滑劑太少;

　　C,、填充劑少,。

　　② 成型操作方面：

　　A,、注射壓力過低,，速度太慢;

　　B、注射時間和保壓時間太短;

　　C,、熔體溫度和模具溫度太高;

　　D,、制件膠位較厚，特別是絲筒針位,。

　　16,、冷料(冷膠)

　　① 原料方面：

　　軔性大的材料易造成冷膠,，由于產(chǎn)品脫模時,，水口膠絲易拉長且斷后粘附于模具上，造成第二PCS產(chǎn)品有冷膠,。

　?、?成型操作方面：

　　A、熔體溫度太低,，塑化不良;

　　B,、模具溫度過低和熔體的流動性太差;

　　C、冷膠與混色往往會同時出現(xiàn),。

　　17,、頂白/頂高

　　① 原料方面：

　　主要與原材料有關(guān),，如PP料不易頂白,，易頂高;ABS料易頂白，易頂高,。

　?、?成型操作方面：

　　A、注射壓力太大;

　　B,、熔體溫度過高，模具溫度過低,，兩者溫差大;

　　C,、冷卻時間短;

　　D、保壓壓力太高,，保壓時間太長,。

　　18、白點

　　① 原材料方面：

　　A,、原料顆粒大小相差較大,，造成難塑化或塑化不均勻;

　　B、原料中混有異料或不相熔的原料;

　　C,、原料本身特性造成,，如，透明料較多,。

　?、?成型操作方面：

　　A、料筒溫度低;

　　B,、螺桿的轉(zhuǎn)速太快,，周期短;

　　C、背壓太低,。

　　19,、強度不夠(脆裂)

　　① 原材料方面：

　　A,、原材料本身脆是最主要因素(即材料強度低);

　　B,、再生料過多;

　　C 、不同型號材料相混合;

　　D,、填充劑太多;

　　E,、加玻纖材料比例大。

　?、?成型操作方面：

　　A,、料筒溫度過高，熔體降解或分解;

　　B,、模具溫度太低,，塑件成型性能受損，強度下降;

　　C,、注射壓力太低和熔體的流動性太差;

　　D,、制件壁薄，受力不均勻,。