注塑件常見品質缺陷分析及解決方法

        一,、注塑件常見品質問題

       塑膠件成型后，出現(xiàn)一些不良問題,，會影響裝配效率或整機性能,，與預定的質量標準(檢驗標準)有一定的差異，不能滿足公司的品質要求,。除了加強員工的質量意識培訓,、對有不良的配件及時處理(比如挑選、加工等);這些缺陷可能是由如下幾方面造成：模具,、原材料,、工藝參數(shù)、設備,、環(huán)境,、人員。

　　現(xiàn)將缺陷問題總結如下：

　　1,、色差：注塑件顏色與該單標準色樣用肉眼觀看有差異,，判為色差，在標準的光源下,。

　　2,、注塑不滿(缺膠)：通常缺膠是指走膠不齊即型腔未充滿。而注塑件不飽滿,，出現(xiàn)氣泡,、空隙、縮孔等,，與標準樣板不符也可被稱為缺膠,。

　　3、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模后或稍后一段時間內(nèi)產(chǎn)生旋轉和扭曲現(xiàn)象,，如有直邊朝里,，或朝外變曲或平坦部分有起伏,，有局部和整體變形之分。

　　4,、熔接痕(紋)：在塑膠件表面的線狀痕跡,，由塑膠在模具內(nèi)匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未完全熔合在一起,，彼此不能熔為一體即產(chǎn)生熔接紋，多表現(xiàn)為一直線,，由深向淺發(fā)展,，此現(xiàn)象對外觀和力學性能有一定影響。如勾盤底部的熔接痕,。

　　5,、波紋：注塑件表面有螺旋狀或云霧狀的波形凹凸不平的表征現(xiàn)象，或透明產(chǎn)品的里面有波狀紋,，稱為波紋,。

　　6、溢邊(飛邊,、披鋒)：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現(xiàn)薄薄的(飛邊)膠料,，稱為溢邊。

　　7,、銀絲紋：注塑件表面的很長的,、針狀銀白色如霜一般的細紋，開口方向沿著料流方向,，在塑件未 完全充滿的地方,，流體前端較粗糙，稱為銀絲紋(銀紋),。

　　8,、色澤不均(混色)：注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相,，稱為混色,。

　　9、光澤不良(暗色)：注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良,。

　　10,、脫模不良(脫模變形)：與翹曲變形相似，注塑件成型后不能順利的從模具中脫出,，有變形,、頂白、拉裂,、拉傷等,、稱為脫模不良,。

　　11、裂紋及破裂：塑膠件表面出現(xiàn)空隙的裂紋和由此形成的破損現(xiàn)象,。

　　12,、糊斑(燒焦)：在塑件的表面或內(nèi)部出現(xiàn)許多暗黑色的條紋或黑點，稱為糊斑或燒焦,。

　　13,、尺寸不符：注塑件在成型過程中，不能保持原來預定的尺寸精度稱為尺寸不符,。

　　14,、氣泡及暗泡：注塑件內(nèi)部有孔隙，氣泡是制品成型后內(nèi)部形成體積較小或成串孔隙的缺陷,，暗泡是塑膠內(nèi)部產(chǎn)生的真空孔洞,。

　　15、表面混蝕：注塑件表面呈現(xiàn)無光,、泛白,、濁霧狀外觀稱為混蝕。

　　16,、凹陷：注塑件表面不平整,、光滑、向內(nèi)產(chǎn)生淺坑或陷窩,。

　　17,、冷料(冷膠)：注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料,。

　　18,、頂白/頂高：注塑件表面有明顯發(fā)白或高出原平面。

　　19,、白點：注塑件內(nèi)有白色的粒點,，粒點又叫“魚眼”，多反映在透明制品上,。

　　20,、強度不夠(脆裂)：注塑件的強度比預期強度低，使塑膠件不能承受預定的負載,。

　　二,、常見品質(缺陷)問題產(chǎn)生原因

　　1、色差：機殼與外觀件經(jīng)常出現(xiàn)的問題,。

　?、?原材料方面因素：

　　包括色粉更換、塑膠材料牌號更改,，定型劑更換,。

　?、?原材料品種不同：

　　如PP料與ABS料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差,，但允許有一限度范圍,。

　　③ 設備工藝原因：

　　A,、溫度;

　　B,、壓力;

　　C熔膠時間;

　　D不同批次拌料，不同機臺啤等工藝因素影響,。

　?、?環(huán)境因素：料筒未清干凈，烘料斗有灰塵,，模具有油污等。

　?、?色粉本身因素：有些色粉不受溫,，且制品很易受溫度變化而改變。

　　2,、注塑不滿(缺膠)：一般出現(xiàn)部位為：較深,、較細、較長,、較薄,、距澆口較遠、容易困氣及模內(nèi)有雜物的地方缺膠,。

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　　A、澆注系統(tǒng)設計不合理,，澆注系統(tǒng)是熔體進入模腔的通道,，對塑料件成型質量有很大關系，澆口不平行,，澆口的位置不是在壁厚部位;

　　B,、模具排氣結構不良;

　　C、熔體中的雜質或冷料阻塞流道;

　　D,、模具溫度未達要求,。

　　②原料方面：

　　A,、原材料含水量過大;

　　B,、原料中易揮發(fā)物超標;

　　C、原材料中雜質或再生料過多,。

　?、圩⑺軝C方面：

　　A,、注射量不足：如用150T機生產(chǎn)180T產(chǎn)品。

　　B,、噴嘴為異物堵塞,，噴嘴孔太小;

　　C、原料供應不足：如料筒堵塞,，水口料影響下料;

　　D,、止逆閥故障;

　　E、注射行程不夠;

　　F,、注射油缸密封圈破損,。

　　④成型操作方面：

　　A,、模具溫度過低;

　　B,、注射壓力太低;

　　C、保壓時間太短;

　　D,、注射速度太慢或過快;

　　E,、熔體溫度太低。

　　3,、翹曲變形

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　　主要是針對模具設計方面不合理原因造成，在此不作講述,。

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　　A、注射壓力過高,，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大,，塑膠力圖恢復原有的卷曲狀態(tài)，所以流體流動方向上的收縮大于垂直流動方向上的收縮;

　　B,、熔體溫度過高;

　　C,、保壓壓力過高：保壓壓力高時，塑料中的內(nèi)壓力過高,，在脫模后內(nèi)應力的釋放使塑膠件產(chǎn)生翹曲變形;

　　D,、熔體流速太慢;

　　E、回火溫度過高或時間太長,。

　?、墼牧戏矫妫篜P/PA料容易變形。

　　4,、熔接痕(紋)

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　　A、澆口數(shù)量太多,，即進膠點多,，進膠口截面積過小;

　　B,、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確;

　　C、模具冷卻系統(tǒng)設計不合理,，熔體在模中冷卻太快且不均勻,。

　　②原料方面：

　　A,、脫模劑用量太多,，或使用不符合的脫模劑;

　　B、熔體的流動性差,，在成型時易產(chǎn)生熔接痕;

　　C,、原料中含水份較多或揮發(fā)物含量過高。

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　　A,、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差,，容易形成熔接紋;

　　B,、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢,，熔體在型腔中的溫度不相同，這時熔體在分流匯合時就易產(chǎn)生熔接紋,。

　　5,、波紋

　　① 模具方面：

　　與熔接紋大同小異,，但需特別強調的是冷料對波紋影響最大,。

　　② 原料方面：

　　A,、熔體流動性差是產(chǎn)生波紋的主要原因,，如：PMMA、PC,、AS等透明料制品;

　　B,、當ABS材料是經(jīng)改性為共聚型高分子材料時，如加工溫度過高,，樹脂及潤滑劑會產(chǎn)生揮發(fā)性氣體,，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。

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　　A,、注射速度過小;

　　B、熔體流速過大;

　　C,、模具溫度偏低;

　　D,、保壓時間短;

　　E,、射嘴溫度低。

　　6,、溢邊(飛邊,、披鋒)

　　①模具方面：

　　產(chǎn)生飛邊最大原因是由模具引起,。

　　A,、模具分型面加工粗糙;

　　B、型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多,。

　?、?原料方面：

　　熔體流動性好材料，如：PP料,、PA料,、PS料。

　?、?成型操作方面：

　　A,、注射壓力過大;

　　B、熔體溫度高;

　　C,、注射速度過快;

　　D,、注射壓力分布不均，充模速度不均;

　　E,、 注射時間及保壓過長;

　　F,、注射量過多，使模腔內(nèi)壓力過大,。

　　7,、銀絲紋

　　①原料方面：

　　A,、原料水份是產(chǎn)生水氣銀絲紋的原因;

　　B,、原料受高溫降解;

　　C、脫模劑產(chǎn)生少量揮發(fā)性氣體,。

　?、?成型操作方面：

　　A、熔體溫度過高;

　　B,、熔體在高溫下停留的時間過長;

　　C,、熔體在模腔中保壓時間過長;

　　D、注射速度過快,。

　　8,、色澤不均(混色)

　　①原料方面：

　　A、著色劑的熱穩(wěn)定性差;

　　B,、著色劑分散效果不理想;

　　C,、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上;

　　D,、加波纖產(chǎn)品容易有浮纖,，造成原料不均，產(chǎn)生混色;

　　E,、原料雜質多,，使制品表面色澤不一。

　?、?成型操作方面：

　　A,、料筒溫度過高，使熔體在料筒內(nèi)分解;

　　B,、塑化不良,，即熔體不能完全均勻地相熔;

　　C、熔體在料筒中停留時間過長;

　　D,、注射和保壓時間太長,，背壓大。

　　9,、光澤不良(暗色)

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　　A、熔體的流動性太差,，使塑件表面不致密;

　　B,、原料再生料過多;

　　C、原料中添加劑的分散性能太差;

　　D,、原料水分或易揮發(fā)物含量過高;

　　E、原料本身問題：如PBT,、PA+30%GF,，PBT+10%GF、PPS,。

　?、?成型操作方面：

　　A、冷卻不夠;

　　B,、注射速度偏小,，壓力較低;

　　C、保壓時間太短;

　　D,、熔體的流動性能差;

　　E,、填充波纖太多，如PA+30%GF。

　　10,、脫模不良(脫模變形)

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　　主查的原因是由于模具設計不當造成，占90%以上,。

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　　A、原料中混入異物;

　　B,、脫模劑效果不良;

　　C,、軟質塑件比硬塑件難脫模。

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　　A,、注射壓力過大，熔體溫度過高,，流動性差;

　　B,、塑件產(chǎn)生飛邊;

　　C、噴嘴溫度過低,，冷卻時間太短;

　　D,、注塑時間和保壓時間過長。

　　11,、裂紋和破裂

　?、?原料方面：

　　A、原料吸水性大,，加熱后易分解脆化,，造成破裂;

　　B、原料中加入再生料較多;

　　C,、兩種不能相熔的組分混合在一起;

　　D,、材料本身軔度太低，或剛性太強和有內(nèi)應力,，如PBT,、PBT+GF、PC,、ABS,、PMMA。

　?、?成型操作方面：

　　A,、注射壓力過大，使得殘余應力增大;

　　B,、保壓時間過長;

　　C,、內(nèi)應力未消除,，如PC和 PMMA料為特出。

　　12,、糊斑(燒焦)

　?、?原料方面：

　　A、原材料中水分和易揮發(fā)物含量過高;

　　B,、原料熔融指數(shù)太大,，使用潤滑劑過多;

　　C、原料需高溫才能塑化的,，如PBT,、PPS等。

　?、?成型操作方面：

　　A,、注射速度過大;

　　B、熔體的溫度高;

　　C,、注射壓力大,。

　　13、尺寸不符

　?、?原料方面：

　　A,、不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩(wěn)定,，所以模具設計需充分考慮不同塑料的收縮率不盡相同;

　?、?成型操作方面：

　　A、注射壓力過小或注射速度過低;

　　B,、充模時間和保壓時間較短;

　　C,、模溫過低。

　　14,、氣泡和暗泡

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　　A、原料水分含量過多,，烘料時間短及烘料溫度低;

　　B,、原材料收縮率過大，如PA66;

　　C,、再生料過多。

　?、?成型操作方面：

　　A,、注射速度過快，時間過短,，氣體來不及排出;

　　B,、保壓時間不足;

　　C、冷卻不均勻或冷卻時間不夠;

　　D、熔體溫度與模具溫度過高,，引起揮發(fā)分釋出成形氣泡,。

　　15、凹陷(縮水)

　?、?原料方面：

　　A,、熔體(樹脂)收縮率太大，沒加定型劑;

　　B,、流動性差,，潤滑劑太少;

　　C、填充劑少,。

　?、?成型操作方面：

　　A、注射壓力過低,，速度太慢;

　　B,、注射時間和保壓時間太短;

　　C、熔體溫度和模具溫度太高;

　　D,、制件膠位較厚,，特別是絲筒針位。

　　16,、冷料(冷膠)

　?、?原料方面：

　　軔性大的材料易造成冷膠，由于產(chǎn)品脫模時,，水口膠絲易拉長且斷后粘附于模具上,，造成第二PCS產(chǎn)品有冷膠。

　?、?成型操作方面：

　　A,、熔體溫度太低，塑化不良;

　　B,、模具溫度過低和熔體的流動性太差;

　　C,、冷膠與混色往往會同時出現(xiàn)。

　　17,、頂白/頂高

　?、?原料方面：

　　主要與原材料有關，如PP料不易頂白,，易頂高;ABS料易頂白,，易頂高。

　?、?成型操作方面：

　　A,、注射壓力太大;

　　B,、熔體溫度過高，模具溫度過低,，兩者溫差大;

　　C,、冷卻時間短;

　　D、保壓壓力太高,，保壓時間太長,。

　　18、白點

　?、?原材料方面：

　　A,、原料顆粒大小相差較大，造成難塑化或塑化不均勻;

　　B,、原料中混有異料或不相熔的原料;

　　C,、原料本身特性造成，如,，透明料較多,。

　　② 成型操作方面：

　　A,、料筒溫度低;

　　B,、螺桿的轉速太快，周期短;

　　C,、背壓太低,。

　　19、強度不夠(脆裂)

　?、?原材料方面：

　　A,、原材料本身脆是最主要因素(即材料強度低);

　　B、再生料過多;

　　C ,、不同型號材料相混合;

　　D,、填充劑太多;

　　E、加玻纖材料比例大,。

　?、?成型操作方面：

　　A、料筒溫度過高,，熔體降解或分解;

　　B,、模具溫度太低，塑件成型性能受損,，強度下降;

　　C,、注射壓力太低和熔體的流動性太差;

　　D、制件壁薄,，受力不均勻,。